2009-09-23KURIER DRZEWNY: Produkcja uchwytów meblowych

KURIER DRZEWNY, Przegląd meblarski, lipiec-sierpień 2009

Automatyzacja + odpowiednie zarządzanie = sukces na wielką skalę

Głównym ogniwem produkcji akcesoriów meblowych w firmie GAMET S.A. jest doskonały dział konstrukcyjny, który opracowuje narzędzia produkcyjne (formy i przyrządy) jak i inne elementy wspomagające produkcję np. wtryskiwacze do wtryskarek, zawieszki. Natomiast sercem produkcji jest super nowoczesna galwanizernia – wydajna, ekologiczna i w pełni zautomatyzowana. Fabryka zarządzana przez wykwalifikowanych  pracowników umożliwia korzystanie w pełni z dobrodziejstw techniki, zainstalowanych w firmie GAMET S.A.

Po pierwsze – konstrukcja
Proces produkcyjny uchwytu meblowego rozpoczyna się od tworzenia prototypów wyrobu,  który odbywa się w dziale rozwoju i współpracującym z nim działem konstrukcji. Kolejnym krokiem jest tworzenie dokumentacji narzędzi produkcyjnych. Praca konstruktorów wspomagana jest w pełni parametrycznym oprogramowaniem typu CAD-CAM, który umożliwia dokładne modelowanie 3D, tworzenie od podstaw wszystkich części, jak i korzystanie z bazy gotowych elementów, co w znacznym stopniu ułatwia i przyśpiesza proces tworzenia dokumentacji. Powstające konstrukcje musi po pierwsze charakteryzować poprawne działanie narzędzi, którym nakładane są wymogi jakościowe wytwarzanego wyrobu na każdym etapie produkcji. Po drugie narzędzie to także określona żywotność i trwałość podczas realizacji zleceń oraz prosta budowa, niosącą za sobą małe koszty obsługi codziennej. 
Pierwszy etap przygotowania narzędzia (formy) dla produkcji jest jednocześnie etapem najważniejszym i najtrudniejszym. Konstruktorzy opierają się nie tylko na profesjonalnym programie komputerowym, ale przede wszystkim na swojej wiedzy i doświadczeniu.
Bardzo dbamy by produkt na poziomie odlewu, wypraski,  był bez jakichkolwiek defektów – mówi Tadeusz Komicz, Wiceprezes Zarządu ds. operacyjnych – Chcemy uniknąć sytuacji przejścia obrabianego detalu przez wszystkie kosztowne etapy produkcji, a dopiero  na końcu spostrzeżenia, że coś już na początku procesu produkcji  nie spełniało wymagań technologicznych . Narzędzie najpierw jest testowane, potem wraca do narzędziowni gdzie dokonuje się modyfikacji, następnie wraca na maszynę i dopiero wtedy gdy spełnia nasze oczekiwania trafia ono na regularną produkcję.
Poprawki narzędzia najczęściej polegają na drobnych zabiegach, które decydują o szczegółach na wyrobie, co wpływa na poprawę jakości gotowego elementu. Dział konstruktorów tworzy narzędzia formujące pod ZnAl i tworzywa sztuczne oraz wykonuje oprzyrządowanie przy pomocy którego na wyrobie realizowane są operacje i zabiegi obróbki skrawaniem z wykorzystaniem  maszyn CNC.
Duża kreatywność pracowników z działu konstrukcji wspomagana pomysłami ludzi z produkcji pozwala na prace innowacyjne związane z wykonywaniem prostych urządzeń. Dzięki temu możliwa jest optymalizacja kosztów ich wytworzenia z jednoczesną optymalizacją kosztów produkcji.

Produkowanie form
Po wykonaniu dokumentacji konstrukcyjnej narzędzia nadchodzi czas na jego produkcję. Odbywa się to w narzędziowni na nowoczesnych maszynach CNC, spośród których najstarsza znajdująca się w firmie GAMET S.A. ma 2 lata. Na maszynach tych realizowane są operacje i zabiegi obróbki skrawaniem,toczenie, frezowanie, wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie.
- Każde narzędzie ma swoją teczkę dokumentacyjną. – mówi Tadeusz Komicz –W narzędziowni na maszynach sterowanych numerycznie obrabia się komponenty do produkcji narzędzi, oraz elektrody miedziane lub grafitowe o zarysie finalnego detalu. Następnie za pomocą wytworzonych wcześniej elektrod na elektrodrążarkach wgłębnych metodą elektroerozyjną w płytach formujących kształtowane są gniazda.
W drugiej części narzędziowni  tak zwanej ślusarni  następuje montaż elementów znormalizowanych i wykonywanych, po którym otrzymujemy gotowe narzędzie do prób lub regularnej produkcji do realizacji zleceń na wydziałach. W znajdującej się tutaj bazie danych, można poznać całą historię narzędzia, jakim remontom były poddawane, czy przechodziły awarie - wszystko jest skatalogowane i poukładane na odpowiednich lokacjach. Każde narzędzie formujące, po wykonaniu w ramach zamówienia określonej ilości detali, wraca do ślusarni gdzie przeprowadza się przegląd, konserwację i odkłada na stałą lokację. Jednocześnie poprzez elektroniczną bazę informuje się planistę jaki status osiągnęło narzędzie. Baza elektroniczna działa w obie strony. Informuje ślusarza o potrzebie przygotowania narzędzia na produkcję. 

Odlewanie uchwytów

Piec do topienia znajdujący się w odlewni, roztapia gąski hutnicze stopu ZnAl do postaci ciekłej. Tak przygotowany ciekły surowiec dostarczany jest w specjalnym termosie do odlewniczych maszyn ciśnieniowych. Specjalny układ dozujący maszyny dokładnie wypełnia tym ciekłym stopem wnęki formujące w zainstalowanej formie. Po zastygnięciu forma się otwiera i w sposób ręczny lub automatyczny z jej wnętrza wyjmowane są detale wraz  z układem zasilającym . Tych detali będzie tyle ile zostało wykonanych gniazd formujących w formie. Po schłodzeniu, detale są oddzielane od układu zasilającego i odkładane do pojemnika. 

Szlifowanie i gwintowanie
Surowe odlewy kierowane są do dalszych wydziałów obróbczych. Detale, które mają być przykręcone do mebli są gwintowane na specjalnych półautomatycznych maszynach.
W zależności od oczekiwań co do końcowego wyglądu uchwytów, trafiają one od razu na obróbkę wibrościerną albo jeśli jest to wyrób trudniejszy, to element trafia najpierw na szlifowanie ręczne i dopiero potem trafia na proces obróbki wibrościernej, czyli mechanicznego szlifowania detali. Wszystko zależy od skomplikowania wyrobu i od tego jaka ma być jego ostateczna jakość.
Obróbka wibrościerna polega na umiejscowieniu uchwytów w bębnach, w których znajdują się specjalne kształtki obróbcze. Podczas ruchu bębna kształtki przemieszczają się wraz z detalami szlifując ich powierzchnię oraz usuwając ostre krawędzie i ślady po wlewie.
Pogwintowane, poszlifowane i obrobione wibrościernie detale mogą trafić w trzy miejsca : do lakierni proszkowej lub mokrej albo do galwanizerni.

Lakierowanie i galwanizernia
W lakierni mokrej maluje się uchwyty surowe oraz lakieruje uchwyty, których powłoka galwaniczna wymaga dodatkowego zabezpieczenia lakierem. Uchwyty do malowania są zakładane na specjalne zawieszki, odpowiednio dobrane do rodzaju uchwytu. Proces lakierowania odbywa się z wykorzystaniem nowoczesnego sprzętu do aplikacji lakierów.

W pełni zautomatyzowana galwanizernia to najnowocześniejsze miejsce w fabryce. Jedyny proces w galwanizerni, który wykonuje się ręcznie to zakładanie i zdejmowanie detali z zawieszek  Linia galwaniczna  może obsługiwać 8 programów jednocześnie - mówi Jolanta Mrozik - Główny Technolog Galwanizerni. Równolegle można realizować programy dla stali i ZnAlu. Program sterowania linią umożliwia konstruowanie indywidualnych programów przebiegu procesów wykorzystujących kąpiele pracujące w linii. Automatyczne sterowanie procesami zapewnia utrzymywanie wysokiej jakości wyrobów oraz powtarzalność parametrów istotnych dla nakładanych powłok. W linii galwanicznej  pracują kąpiele do miedziowania, niklowania półpołyskowego, połyskowego i satynowego, chromowania dekoracyjnego, mosiądzowania. Kąpiel do ciągłego niklowania satynowego umożliwia całotygodniową, ciągłą pracę linii automatycznej. Linia galwaniczna jest wyposażona w nowoczesne systemy filtracyjne, układy dozujące dodatki do kąpieli, zbiorniki zapasowe i miksery do konserwacji kąpieli.
Obok linii znajduje się automatyczna oczyszczalnia ścieków. Program sterujący pracą oczyszczalni posiada wizualizację oraz stały monitoring parametrów oczyszczonych ścieków. Jonity zainstalowane w oczyszczalni pozwalają na realizację rygorystycznych wymagań dotyczących jakości odprowadzanych  ścieków. System wentylacji w galwanizerni wyposażony jest w absorbery, które oczyszczają gazy odlotowe z linii galwanicznej. Instalacje oczyszczania gazów działają w systemie automatycznym .

Szczotkowanie, polerowanie i pakowanie
W produkcji uchwytów nie można wyeliminować pracy ludzkiej. GAMET S.A. stara się nie doprowadzać do zbyt częstych ruchów kadrowych, bo niektórzy dobrze wyszkoleni pracownicy są na wagę złota. Tak jest w przypadku polernika, który między innymi zajmuje się szczotkowaniem i polerowaniem detali. Czasem szkolenie takiej osoby by wykonywała elementy w powtarzalny sposób i z zawsze takim samym efektem trwa nawet pół roku. W polerni wykonuje się polerowanie, szczotkowanie i cieniowanie uchwytów w różnych technikach. Następnie elementy trafiają do pakowni skąd wyjeżdżają w firmowych kartonach oznaczone kodem kreskowym, na podstawie którego można sprawdzić historię powstawania elementów. Ponadto na kartonie znajduje się pieczątka pakowacza odpowiedzialnego za dane pakowanie.

Rozmowa z Krzysztofem Pióro, Prezesem Zarządu GAMET S.A.

Przegląd Meblarski: Jak wygląda obecna kondycja firmy na tle ogólnoświatowego spowolnienia gospodarczego?

Krzysztof Pióro: Obecnie odczuwamy duże spadki sprzedaży w eksporcie mimo tego, że nadal sprzedajemy duże ilości naszych towarów do Rosji na przedpłatę. Rośnie sprzedaż w Niemczech ale pozostałe 14 krajów, do których eksportujemy kupuje coraz mniej. W Niemczech w końcu czerpiemy z tego, że mamy tam od ponad 10 lat spółkę oraz około 100 klientów, którzy się do nas przyzwyczaili. Dla nich ważne jest to, że oferujemy dziś niższe ceny niż nasi konkurenci w Niemczech. Względem ubiegłego roku sprzedaż w Niemczech wzrosła aż o 31 proc. Jeden z największych spadków o wartości 40 proc. odnotowaliśmy w Rosji. Ale obecnie sprzedając 60 proc. tego co rok temu na przedpłaty do Rosji, to i tak uważam za duży sukces. Problem tam wynika z braku gotówki bowiem chętnych do zakupów nie brakuje, ale my sprzedajemy bezpiecznie - wyłącznie na przedpłaty. Jeśli chodzi o sprzedaż krajową to jesteśmy na tym samym poziomie jak rok temu. Cierpimy z powodu kryzysu ale cieszymy się, że dotyka nas w mniejszym stopniu niż rynek i że wygrywamy z konkurentami. Jeśli cała branża meblarska w Polsce ma 10 proc. spadki produkcji i sprzedaży a my się utrzymujemy na tym samym poziomie, to znaczy że zwiększamy swój udział w rynku. To jest oczywiście trudny rok dla nas, bo przyzwyczailiśmy się do wzrostów. Ale jak ten rok zakończymy kilku procentowym spadkiem to będzie bardzo dobrze, bo szacunkowo cała branża w Polsce pewnie skurczy się o 20 proc. Staramy się myśleć długoterminowo, rozumiemy że dziś są problemy w Polsce i że mniej sprzedajemy w Rumunii czy Grecji bo jest kryzys, ale najważniejsze dla nas jest by pozostać na tych rynkach i przyzwyczaić klientów do naszych produktów. Jesteśmy firmą, która jest bezpiecznie zarządzania, nie rozdajemy pieniędzy. Oczywiście jak większość firm – oszczędzamy. Zmniejszyliśmy wydatki w wielu miejscach żeby się dostosować, bo jak są mniejsze przychody to muszą być mniejsze wydatki. Zmniejszyliśmy inwestycje – ale my możemy sobie na to pozwolić bo GAMET S.A. w ciągu 3 lat zainwestował ponad 40 mln zł – w nową fabrykę, nową linię galwaniczną oraz w wiele nowych maszyn do działu technicznego. Tak więc obecnie jak przez parę lat nie będziemy w nic inwestować, to i tak będziemy bardzo nowocześni. I choć mieliśmy apetyty by iść do przodu, to znacząco ograniczyłem inwestycje do absolutnego minimum. Nie wiadomo co będzie w następnym półroczu, trzeba być przygotowanym i bezpiecznie zarządzać firmą. Nie chcemy ryzykować by mieć problemy z przepływami finansowymi w przyszłości. Moim zdaniem gra dzisiaj toczy się o to kto najbezpieczniej przetrwa ten kryzys. Metaforycznie można przyrównać kryzys do chudnięcia i ten co był gruby to może schudnąć, ale ten kto był już chudy – ten po prostu zniknie. Bardzo ważne jest psychologiczne i etyczne podeście do sprawy – jeśli wymagam oszczędności od wszystkich to sam też musze zacząć oszczędzać. Trzeba dbać o to żeby stworzyć w firmie atmosferę do oszczędzania. Zarząd musi zawsze zacząć od siebie, to daje moralne prawo żeby wymagać tego od innych. Musimy się nauczyć, że kryzys jest szansą na np. przegrupowania w rynku. Nasze wejście w asortyment koszy i carg, to właśnie działanie antykryzysowe. Chcemy mieć jeszcze jedną grupę produktową na trudne czasy. Inne firmy uszczuplają ofertę wycinając produkty nierentowne, my inwestujemy. Ten rok przeznaczamy na to żeby przyzwyczaić ludzi do tego, że jest to produkt powtarzalny i stale obecny w naszej ofercie. Kosze i carga dostępne są u naszych dystrybutorów – tak jak do tej pory inne produkty. Z koszami i cargami chcemy trafić do ponad 2000 małych firm produkujących meble. Jednocześnie bardzo radykalnie odświeżamy ofertę w klamkach. Chcemy w kryzysie zaistnieć z zupełnie nowymi modelami właśnie wtedy kiedy się mało sprzedaje. Nie chcemy przespać okresu rozbudzenia się po zastoju. Ostatnio wprowadziliśmy także system sprzedaży jednostkowej – dla klientów indywidualnych, którzy poprzez hurtownie mogą zamówić niewielkie ilości naszych produktów.

COURRIER DE BOIS, Revue de meuble, juillet-août 2009

Automatisation + gestion correcte = succès à grande échelle

Le chaînon principal du processus de production d’accessoires de meuble GAMET est le service de construction qui crée tout l’outillage et l’équipement nécessaires pour la production (moules et outils) ainsi que tous les autres éléments d’aide à la production ; par ex. les injecteurs pour les machines à injecter, les suspensions. L’ultramoderne atelier de galvanisation, à haut rendement et complètement automatisé, constitue le cœur du processus de production. L’usine gérée par du personnel qualifié permet de profiter pleinement de toutes les avancées techniques installées chez GAMET S.A.

En premier – la construction
Le processus de production d’une poignée de meuble commence par la création d’un prototype du produit. Cela se fait au sein du service de développement en collaboration avec le service de construction. L’étape suivante est la création de la documentation des outils de production. Les constructeurs sont aidés dans leur travail par des logiciels entièrement paramétrés de type CAD-CAM qui permettent le modelage 3D, la création dès le début de toutes les parties, de même que l’utilisation d’une base de produits déjà faits. Tous ces facteurs facilitent et accélèrent de façon significative le processus de création de la documentation. Les constructions créées doivent, avant tout, se caractériser par un fonctionnement correct des outils lesquels doivent satisfaire aux exigences imposées aux produits à chaque étape du processus de production. Deuxièmement, l’outil représente aussi une durée de vie et une solidité déterminées pendant la réalisation des commandes et une construction simple, permettant des frais de gestion quotidienne peu élevés.

La première étape : la préparation de l’outil (moule) pour la production est en même temps l’étape la plus importante et la plus difficile de tout le processus. Les constructeurs se servent non seulement d’un programme informatique professionnel, mais surtout de leur propre savoir-faire et de leur expérience.

Nous apportons un soin particulier à ce que le produit à l’étape de pièce moulée soit sans défauts – souligne Tadeusz Komicz, vice-président en charge des opérations – Nous voulons éviter la situation où le métal traité passerait à travers toutes les étapes, très couteuses, du processus de production, pour qu’on ne s’aperçoive qu’à la fin qu’un élément présent déjà au début du processus de production ne satisfaisait pas aux exigences techniques. L’outil est tout d’abord testé, pour retourner ensuite à l’atelier d’outillage où l’on effectue toutes les modifications nécessaires ; ensuite, il revient à la machine et, seulement s’il remplit toutes nos attentes, il part enfin en production.

Les améliorations de l’outil consistent le plus souvent en des menues modifications qui décident des détails du produit, ce qui améliore la qualité du produit final. Le service de construction créé des outils pour des éléments en ZnAl et en matières plastiques et fait tout l’outillage grâce auquel le produit subira divers traitements et l’usinage par coupe à l’aide des machines CNC.
Une très grande créativité des employés du service de construction combinée à toutes les idées apportées par le personnel de production permettent des solutions innovantes en ce qui concerne la réalisation d’outils simples. Cela permet l’optimisation des coûts de leur création, tout en optimisant en même temps les coûts de production.

Production de moules
Une fois la documentation de construction des outils terminée, vient le temps de la production. La production s’effectue dans l’atelier d’outillage, à l’aide de nouvelles machines CNC dont la plus ancienne n’a que 2 ans. Ces machines assurent toutes les opérations de traitement ; telles que : usinage par coupe, tournage, fraisage, perçage, alésage, filetage.

- Chaque outil possède son propre dossier – confirme Tadeusz Komicz. – Dans l’atelier d’outillage, les composants nécessaires à la production des outils et les électrodes en cuivre ou en graphite aux contours du détail final sont usinées par des machines à commandes numériques. Ensuite, à l’aide des électrodes préalablement fabriquées à l’aide des machines d'électroérosion par enfonçage, on forme par électroérosion des chambres sur des plateaux de formation.

Dans la deuxième partie de l’atelier, l’atelier de métallerie, on monte les éléments standardisés et créés, obtenant ainsi un outil prêt pour des essais ou pour une production régulière afin de réaliser une commande. La base de données consultable ici permet de suivre tout l’historique d’un outil, tous les travaux qu’il a subis, d’éventuelles pannes – toutes ces informations sont classées et rangées en fonction de l’emplacement. Tout outil, une fois fabriqué le nombre de détails exigé par une commande donnée, revient à l’atelier de métallerie pour y subir un examen approfondi, d’éventuelles réparations et pour être enfin rangé dans son propre emplacement. En même temps, la base de données informe le planificateur sur le statut atteint par l’outil. La base de données travaille dans les deux sens : elle informe le métallier qu’un outil doit être préparé pour la production.


Moulage de poignées
Le four à fusion qui se trouve dans l’atelier de fonderie, fait fondre l’alliage ZnAl. Le matériau liquide ainsi préparé est ensuite transporté dans un thermos spécial jusqu’aux machines à pression servant à mouler où un système de dosage spécial remplit de cet alliage chaud, avec précision, les alvéoles de moulage du moule installé. Une fois le liquide solidifié, le moule s’ouvre et les détails, ensemble avec le système d’alimentation, en sont retirés manuellement ou automatiquement. Le nombre de détails équivaut au nombre de chambres de formation préalablement créées dans le moule. Après refroidissement, les détails seront séparés du système d’alimentation et disposés dans un récipient.

Polissage et filetage
Les moulages à l’état brut vont ensuite traverser les autres étapes de l’usinage. Les détails qui doivent être vissés sur les meubles sont filetés à l’aide de machines semi-automatiques spéciales.

En fonction des attentes relatives à l’aspect final du produit, les poignées soit passent immédiatement au traitement par vibro-abrasion, soit, s’il s’agit d’un produit plus difficile, l’élément sera tout d’abord poli manuellement, avant d’intégrer le processus de traitement par vibro-abrasion, c'est-à-dire le polissage mécanique des détails. Tout dépend du degré de complexité du produit et de la qualité finale souhaitée. Le traitement par vibro-abrasion se fait en plaçant les poignées dans des tambours contenant des pièces de forme spéciales. Les pièces de forme se déplacent ensemble avec les détails à cause du mouvement du tambour, tout en polissant leurs surfaces et tout en supprimant les bords coupants ainsi que les traces de coulée.
Les détails filetés, polis et usinés par vibro-abrasion peuvent ensuite être dirigés vers trois endroits différents : vers l’atelier de vernissage par poudre, de vernissage humide ou vers l’atelier de galvanisation.

Vernissage et galvanisation
Les poignées sont ensuite peintes et, celles dont le revêtement galvanique demande une protection supplémentaire sont vernies, dans l’atelier de vernissage humide. La poigné qui va être peinte est placée sur des suspensions spéciales, adaptées au type de poignée. Un équipement moderne pour l’application de vernis est utilisé pour le vernissage des poignées.

L’atelier de galvanisation complètement automatisé est l’endroit le plus moderne de l’usine. Le seul procédé fait manuellement est le fait de suspendre et d’enlever les détails de leurs suspensions. La ligne galvanique peut servir jusqu’à 8 programmes simultanément - souligne Jolanta Mrozik – technologue en chef à l’atelier de galvanisation. En parallèle, on peut réaliser des programmes pour l’acier et pour le ZnAl. Le programme qui commande la ligne permet la création des programmes de procédés individuels utilisant les bains qui travaillent sur la ligne. La commande automatique des processus garantit la haute qualité des produits et le caractère reproductible des paramètres essentiels des revêtements utilisés. Sur la ligne galvanique travaillent des bains galvaniques : de cuivre, de nickel : semi-brillant, brillant et satiné, de chrome décoratif, de laiton. Le bain continu de nickel satiné permet le travail de la ligne automatique en continu, toute la semaine. La ligne galvanique possède un système de filtrage moderne, un système de dosage d’additifs pour les bains galvaniques, des récipients de secours et des mixeurs pour la conservation des bains.

Une station d’épuration automatique se trouve à côté de la ligne. Le programme qui commande la station d’épuration dispose d’un système permettant la visualisation et le contrôle des paramètres des liquides traités. Les échangeurs d’ions installés dans la station d’épuration permettent de satisfaire les exigences extrêmement sévères quant à la qualité à la sortie des liquides traités. Le système de ventilation de l’atelier de galvanisation est muni d’absorbeurs qui purifient les gaz de sortie de la ligne galvanique. Les installations de purification des gaz fonctionnent de façon automatique.

Brossage, polissage et conditionnement
Le travail humain ne peut pas être éliminé de la production des poignées. GAMET S.A. évite les mouvements de personnel trop fréquents, car certains spécialistes extrêmement bien formés valent de l’or. Par exemple, un polisseur qui, entre autres, brosse et polit les détails. Parfois, la formation d’un tel spécialiste à l’exécution des éléments de façon reproductible et avec le même effet peut durer jusqu’à six mois. Dans l’atelier de polissage, on effectue le polissage, le brossage et l’estompage des poignées selon des techniques différentes. Les éléments passent ensuite au conditionnement d’où ils sortent dans des cartons de Gamet, identifiés par un code-barres lequel permet de suivre l’historique de la création de ces éléments. Les cartons comportent également le tampon de l’emballeur responsable d’un carton donné.

Entretien avec Krzysztof Pióro, PDG de GAMET S.A.

Revue de meuble : Quelle est la santé actuelle de l’entreprise sur le fond du ralentissement économique mondial ?

Krzysztof Pióro : Nous ressentons actuellement d’importantes baisses des ventes à l’export, malgré le fait que nous continuons à vendre en préachat de grosses quantités de nos produits en Russie. Les ventes en Allemagne croissent également, mais les 14 autres pays vers lesquels nous exportons achètent moins. En Allemagne, nous profitons enfin de notre présence sur le terrain depuis plus de 10 ans et d’une centaine de clients qui sont déjà fidèles à nos produits. Ce qui compte pour eux aujourd’hui ce sont nos prix, plus bas que ceux de nos concurrents en Allemagne. En comparaison avec l’année dernière, les ventes en Allemagne ont augmenté de 31 %. L’une des plus grandes baisses, d’environ 40 %, a eu lieu en Russie. Mais, en vendant actuellement en préachat 60 % de ce qui a été vendu l’année dernière, je considère néanmoins cela comme un grand succès. C’est le manque d’argent comptant qui pose problème en Russie, car les clients qui voudraient acheter nos produits sont légion ; mais nous ne vendons que de façon prudente – uniquement en préachat. En ce qui concerne les ventes en Pologne, nous nous situons au même niveau que l’année dernière.

La crise nous fait souffrir, mais nous sommes contents qu’elle nous touche moins que le marché lui-même et que nous gagnons avec nos concurrents. Si tout le secteur de mobilier en Pologne subit une baisse de production et de ventes de 10 % et si nous nous situons toujours au même niveau, cela signifie que notre part dans le marché a augmenté. Bien sûr, l’année est difficile pour nous, car nous nous sommes habitués aux hausses. Mais, même si nous terminons cette année par une baisse de quelques %, notre situation sera très bonne, car on estime que tout le secteur en Pologne va baisser de 20 %. Nous essayons de penser à long terme.

Nous comprenons qu’à l’heure actuelle nous avons des problèmes en Pologne et qu’à cause de la crise, nous vendons moins en Roumanie ou en Grèce, mais le plus important est pour nous de rester sur ces marchés et d’habituer les clients à nos produits. Notre entreprise est gérée de façon prudente, nous ne distribuons pas notre argent. Bien évidemment, comme la majorité des entreprises – nous faisons des économies. Nous avons diminué les dépenses relatives aux différents postes afin de nous adapter, car si les revenus diminuent, les dépenses doivent suivre le même mouvement. Nous avons diminué nos investissements – mais nous pouvons nous le permettre, car au cours de 3 dernières années, GAMET S.A. a investi plus de 40 millions de PLN dans une nouvelle usine, dans une nouvelle ligne galvanique et dans de nombreuses nouvelles machines pour le service technique. Donc, même si nous n’allons pas investir pendant quelques années à venir, nous resterons très modernes et même si nous avions très envie d’aller vers l’avant, j’ai limité au minimum les investissements. On ne sait pas quelle sera la situation au semestre prochain, il faut être préparé et gérer l’entreprise de façon prudente et sûre. Nous ne souhaitons pas prendre le risque d’avoir des problèmes au niveau des flux financiers. A mon avis, on joue aujourd’hui à la survie au temps de crise.

On peut comparer la crise à un régime : celui qui était gros peut maigrir, mais celui qui était déjà maigre – il risque tout simplement de disparaître. Une approche psychologique et éthique est très importante – si j’exige que tout le monde fasse des économies, moi-même, je dois commencer à en faire. Il faut travailler à la création d’un climat propice aux économies au sein même de l’entreprise. Les dirigeants doivent toujours commencer par eux-mêmes, car cela seulement donne un droit moral pour exiger la même chose des autres. Nous devons apprendre qu’une crise est une chance pour, par exemple, une réorganisation du marché. Notre entrée dans le secteur de paniers et de cargos constitue précisément l’exemple d’une action anticrise. Nous voulons avoir encore un groupe de produits pour cette période difficile.

Certains fabricants diminuent leur offre en supprimant les produits qui marchent moins bien – nous – nous investissons. L’année en cours nous permettra d’habituer les clients à ce que notre produit est reproductible et toujours présent dans notre offre. Les paniers et les cargos sont disponibles chez nos distributeurs – comme tous les produits jusqu’à maintenant. Nous souhaitons atteindre plus de 2000 petits fabricants de meubles en leur proposant nos paniers et nos cargos. En même temps, nous renouvelons de façon radicale notre offre des poignées. Pendant cette période de crise, nous souhaitons introduire de nouveaux modèles précisément au moment où l’on vend peu. Nous ne voulons pas laisser passer la période de réveil, survenant à la suite d’une période de crise. Dernièrement, nous avons également introduit le système de vente à l’unité – pour les clients individuels, grâce auquel les entrepôts peuvent commander de petites quantités de nos produits.

KURIER DRZEWNY, Revista de mobiliario, julio-agosto 2009

La automatización + una gestión adecuada = un éxito a gran escala

El principal motor de la producción de los accesorios mobiliarios de GAMET, S.A. es su excelente departamento de construcción que elabora herramientas de producción (moldes e instrumentos) junto con otros elementos útiles durante la fabricación, como por ejemplo los inyectores para máquinas inyectoras, bastidores, etc. En cambio, el alma del proceso productivo es su moderno taller de galvanización: ecológico, eficiente y totalmente automatizado. La fábrica llevada por trabajadores cualificados permite aprovechar al máximo los avances tecnológicos instalados por la compañía GAMET, S.A.

Primero, la construcción

El proceso de producción de un tirador de muebles comienza con la creación de un prototipo del futuro producto. Esta fase tiene lugar en los departamentos de desarrollo y de construcción que cooperan en el diseño del accesorio. El siguiente paso consiste en elaborar la documentación de herramientas de producción. En su trabajo los constructores de accesorios cuentan con la ayuda de un software totalmente paramétrico de tipo CAD-CAM que permite un perfecto modelado 3D, la creación de todos los elementos desde el principio y el uso de una base de datos de elementos ya producidos, lo que facilita y agiliza significativamente el proceso de creación de la documentación. Las herramientas construidas deben caracterizarse principalmente por un correcto funcionamiento, ya que han de cumplir los requisitos de calidad del producto en todas las fases de la fabricación. En segundo lugar, las herramientas deben contar con determinada vida útil y durabilidad a la hora de desempeñar sus funciones, al igual que tener una construcción sencilla, de bajo mantenimiento diario.

La primera etapa de preparación de una herramienta (molde) para la producción es la más importante y difícil. Los constructores no se basan únicamente en un software profesional, sobre todo emplean sus conocimientos y experiencia.

Nos preocupamos mucho para que el producto no tenga ningún defecto a la hora de fundir o moldear,- dice Tadeusz Komicz, el Vicepresidente del Consejo de Administración Responsable de los Asuntos Operativos. - Queremos evitar una situación en la que el accesorio que estamos fabricando pase por todas las etapas de producción muy costosas para al final darnos cuenta de que ya al principio del proceso de fabricación no se han cumplido ciertos requisitos tecnológicos. Primero la herramienta producida es sometida a pruebas, luego retornada al taller, donde se llevan a cabo las modificaciones necesarias para después colocarla de nuevo en la máquina: sólo cuando la herramienta cumple todas nuestras expectativas y requisitos puede ser introducida en la línea de producción para una fabricación normal.

Las correcciones efectuadas en una herramienta suelen consistir en pequeños retoques que determinan las características del producto, lo que se traduce en la mejora de calidad del accesorio fabricado. El departamento de construcción crea las herramientas que trabajan con ZnAl y plásticos, también realiza utillajes con los que el producto es sometido a diferentes operaciones y tratado en la maquinaria CNC.
Un gran ingenio de los profesionales del departamento de construcción respaldado por las novedosas ideas de los trabajadores de producción permite introducir varias innovaciones en las herramientas simples. Aquello posibilita la optimalización de los gastos de producción de estas herramientas y la reducción de los costes de fabricación.


La producción de los moldes
Una vez que se haya preparado la documentación de construcción de una herramienta, comienza la fase de producción de la misma. Ésta tiene lugar en el taller de herramientas con el uso de modernas máquinas CNC: la más antigua máquina de control numérico en GAMET, S.A. tiene tan sólo 2 años. En estas máquinas se realizan diferentes operaciones: mecanizado, torneado, fresado, taladrado, escariado y roscado.

Cada herramienta tiene su propia carpeta con documentación. - cuenta Tadeusz Komicz - En el taller de herramientas en las máquinas de control numérico se mecanizan los componentes para la producción de las herramientas y también los electrodos de cobre o grafito con el perfil del accesorio a fabricar. Luego, mediante los electrodos en las máquinas de electroerosión por penetración se forman las cavidades en las placas con la técnica de electroerosión.

En la otra parte del taller, la llamada cerrajería, se realiza el montaje de los elementos normalizados y producidos, al acabar esta fase obtenemos una herramienta lista para las pruebas o para la fabricación normal durante la que realizará las tareas previstas en función de cada sección. Nuestra base de datos contiene todo el historial de la herramienta, gracias al cual podemos saber qué reparaciones ha pasado o qué averías ha sufrido: todo esto está catalogado y depositado en los puestos pertinentes. Cuando una herramienta de producción o un molde hayan producido un número determinado de accesorios conforme al pedido, son devueltos a la cerrajería con el fin de verificar su estado técnico y realizar labores de mantenimiento, luego se depositan en su sitio en el almacén. Al mismo tiempo desde la base de datos se comunica el estado de la herramienta al planificador. La base de datos funciona en ambas direcciones: también notifica al cerrajero la necesidad de preparar la herramienta para la producción.

El horno de fusión ubicado en el taller de fundición funde los lingotes de la aleación ZnAl hasta convertirlos en líquido. La materia líquida obtenida de este modo es transportada en un recipiente térmico especial hasta las máquinas de fundir a presión. Mediante un sistema especial de dosificación la máquina llena con esta aleación líquida todas las cavidades del molde instalado. Una vez que el líquido se solidifique, el molde se abre y los accesorios son extraídos de él a mano o de forma mecánica junto con el dispositivo de alimentación. El número de los elementos realizados equivale al número de las cavidades del molde. Una vez que los accesorios se han enfriado, son separados del dispositivo de alimentación y metidos en un recipiente.

La fundición de los tiradores
Las piezas brutas de fundición se transportan a otros puestos para su posterior tratamiento. Los accesorios destinados a ser atornillados en los muebles son roscados en especiales máquinas semiautomáticas.
En función del aspecto final de los tiradores, éstos pueden acabar directamente en el puesto de rectificado por vibración, no obstante, los productos más difíciles de mecanizar pasan primero por un proceso de rectificado manual y luego por el de rectificado por vibración (mecánico). Todo depende del grado de complejidad del producto y de la calidad final perseguida.

El rectificado por vibración se realiza colocando los tiradores en unos tambores en los que se encuentran unas piezas cerámicas con adecuadas propiedades abrasivas. Estas piezas se desplazan con el movimiento giratorio del tambor, realizando el rectificado de los productos y eliminando los cantos afilados y los restos de fundición.

Los accesorios roscados, rectificados manualmente y por vibración pueden acabar en tres sitios: el taller de lacado en polvo, el de lacado en húmedo o en el taller de galvanización.

Lacado y galvanización
En el taller de lacado en húmedo se pintan los tiradores sin acabados y también se lacan los tiradores, cuya capa galvanoplástica requiere una protección adicional en forma de barnizado. A la hora de pintar los tiradores son colgados en unos bastidores especiales cuidadosamente seleccionados en función del tipo de tirador. El proceso de lacado se realiza mediante modernos equipos de lacado.

El taller de galvanización, completamente automatizado, es la parte más moderna de toda la fábrica. El único proceso realizado manualmente en el taller de galvanizado es el de colocar y quitar los accesorios de los bastidores. La línea de galvanización puede trabajar con 8 programas a la vez, - explica Jolanta Mrozik, la Tecnóloga Jefa del Taller de Galvanización. - Puede realizar simultáneamente los programas para el ZnAl y para el acero. El programa de control de la línea permite crear los programas individuales para los procesos que utilizan los baños en línea. El control automático de los procesos garantiza una excelente calidad de productos y la repetitividad de los parámetros cruciales para las capas galvanoplásticas aplicadas. La línea de galvanización incluye los siguientes tipos de baños: de cobre, de níquel semibrillante, de níquel brillante y satinado, de cromo decorativo y de latón. El baño de níquel satinado continuo hace posible que la línea trabaje de forma ininterrumpida durante toda la semana. La línea de galvanización está equipada con los más avanzados sistemas de filtración y de dosificación de aditivos para los baños, también cuenta con los depósitos adicionales y los agitadores para los baños.

Al lado de la línea está ubicada la estación depuradora de aguas residuales. El programa que controla el funcionamiento de la estación depuradora está dotado de un sistema de visualización y de seguimiento de los parámetros de las aguas residuales depuradas. Los intercambiadores iónicos instalados en la estación permiten cumplir los rigurosos requisitos de calidad de las aguas residuales desaguadas. El sistema de ventilación del taller de galvanizado cuenta con los aparatos de absorción que eliminan los gases residuales de la línea de galvanización. El sistema de purificación de los gases funciona en modo automático.

Cepillado, pulido y envasado
Durante el proceso de fabricación de los tiradores el trabajo humano es imprescindible. GAMET, S.A. procura realizar muy pocos cambios en su plantilla, puesto que un profesional bien cualificado y formado vale su peso en oro. Tal es el caso de un pulidor, o sea del encargado de realizar las operaciones de cepillado y pulido de los accesorios. A menudo el proceso de formación de este empleado para enseñarle a ejecutar sus tareas de forma repetitiva, consiguiendo siempre el mismo efecto final, dura hasta seis meses. En el taller de pulido se realizan los procesos de pulido, cepillado y sombreado de los tiradores mediante el empleo de distintas técnicas. Después los accesorios van a parar a la sección de embalaje, de la que salen en las cajas de cartón con el logo empresarial. Cada producto está marcado con un código de barras que permite comprobar su historial. Además, la caja de cartón lleva un sello del embalador responsable de su embalaje.

Entrevista con Krzysztof Pióro, el Presidente del Consejo de Administración de GAMET, S.A.

Revista "Przegląd Meblarski": ¿Cuál es la situación actual de la empresa, teniendo en cuenta la recesión económica mundial?

Krzysztof Pióro: Actualmente estamos experimentando un gran descenso de las exportaciones, a pesar de que seguimos vendiendo muchas mercancías en Rusia con pago anticipado. Las ventas en Alemania van en aumento, pero en los demás 14 países a los que exportamos nuestros productos las compras están disminuyendo cada vez más. En Alemania por fin sacamos provecho de llevar teniendo allí una filial durante más de 10 años y de tener cerca de 100 clientes que se han acostumbrado a trabajar con nosotros. Para ellos es importante que estemos ofreciendo precios más bajos que nuestros competidores en Alemania. En comparación con el año pasado las ventas en el mercado alemán subieron hasta en el 31%. Uno de los mayores descensos lo sufrimos en Rusia: ahí nuestras ventas bajaron en un 40%. Pero vendiendo ahora mismo con el pago anticipado el 60% de lo que vendíamos en Rusia el año pasado de todas formas considero esta situación un gran éxito. El problema radica solamente en la falta de efectivo, ya que no es que nos falten interesados en comprar nuestros productos, pero jugamos sobre seguro: vendemos únicamente con el pago anticipado. En cuanto a las ventas en el mercado polaco, nos encontramos en el mismo punto que el año pasado. Sufrimos por la crisis pero estamos contentos de que nos afecte en menor medida que al resto del mercado y felices de continuar ganando a la competencia. Si todo el sector de muebles en Polonia ha tenido un bajón de la producción y de ventas en torno a un 10%, y nosotros seguimos al mismo nivel, esto quiere decir que en realidad estamos ampliando nuestra cuota de mercado. Por supuesto, este año es difícil para nosotros, porque nos hemos acostumbrado al crecimiento, pero si terminamos el año con un descenso de unos pocos porcientos, lo daremos por bueno, porque según nuestras estimaciones el sector mobiliario polaco se contraerá en un 20%. Tratamos de pensar a largo plazo, entendemos que hoy haya ciertos problemas en Polonia y que ahora mismo estemos vendiendo menos en Rumanía o en Grecia a causa de la crisis, pero lo más importante para nosotros es seguir en estos mercados para que los clientes se acostumbren a nuestros productos. Somos una empresa gestionada con seguridad, no regalamos dinero. Por supuesto, al igual que la mayoría de las empresas, estamos ahorrando. Hemos reducido nuestros gastos en muchos apartados para adaptarnos a la situación, porque si tenemos menos ingresos, debemos tener menos gastos. Hemos limitado las inversiones, pero nos lo podemos permitir, ya que en GAMET, S.A. en los 3 últimos años invertimos más de 40 millones de PLN en nueva fábrica, nueva línea de galvanización y en muchas otras máquinas para nuestra sección tecnológica.

De forma que si ahora no invertimos durante unos cuantos años, de todos modos continuaremos siendo una empresa muy moderna. Y aunque no nos faltaban ganas de seguir avanzando, yo mismo reduje las inversiones al mínimo necesario. No sabemos cómo irán las cosas dentro de medio año, debemos estar preparados y gestionar la empresa de forma segura. No queremos correr demasiados riesgos para tener problemas con el flujo financiero en el futuro. En mi opinión, ahora mismo la clave está en quiénes saldrán airosos de la crisis. Metafóricamente hablando, podemos comparar la crisis con la pérdida de peso: el que estaba gordo, puede adelgazar, pero el que estaba delgado no tiene de qué adelgazar y simplemente desaparecerá. La actitud mental y ética ante toda esta situación es fundamental: si yo exijo a todo el mundo que ahorre, debo ser el primero en hacer lo mismo. Hay que procurar crear un ambiente favorable para ir ahorrando en la empresa. El Consejo de Administración debe dar ejemplo en este sentido, así tendrá el derecho moral de exigir la misma conducta a otras personas. Debemos aprender que la crisis es una oportunidad para, por ejemplo, reorganizar el mercado. Nuestra entrada en el sector de bandejas y cestos extraíbles es precisamente una medida anticrisis. Queremos tener un grupo más de artículos en nuestra gama de productos en estos tiempos tan complicados. Otras empresas están reduciendo la oferta, quitando los productos no rentables, nosotros estamos invirtiendo. Dedicaremos este año a convencer a los consumidores de que estos productos son un elemento más, un punto fijo de nuestra oferta. Las bandejas y los cestos extraíbles están disponibles a través de nuestros distribuidores, al igual que el resto de los productos. Queremos llegar con la oferta de bandejas y cestos a más de 2.000 pequeños fabricantes de mobiliario. Al mismo tiempo estamos realizando una renovación total de nuestra gama de manillas. Pretendemos distinguirnos a través de nuevos modelos durante la crisis, precisamente cuando las ventas son tan flojas. No queremos perdernos el despertar del mercado que seguirá a la estancación. Últimamente también introducimos el sistema de venta por unidades, destinado a los clientes particulares que a través de los almacenes pueden comprar nuestros productos en cantidades pequeñas.